Sans rentrer dans les détails, sachez que le procédé de fabrication d’un CD pressé consiste à usiner une matrice en métal à partir d’une pièce en verre appelée Glassmaster. Cette matrice accueillera la matière première injectée à chaud : le polycarbonate. Après injection de ce plastique, plusieurs couches d’argentique sont posées pour que le faisceau laser puisse faire des allers-retours sur le support. Ensuite, différentes couches de vernis et une sérigraphie aux couleurs de l’album sont appliquées. Tout est fait dans la masse, les données sont directement insérées dans le CD. Et des milliers de CD, tous de la même qualité, sortiront du moule.

Rien à voir avec la duplication qui, toutes proportions gardées, s’apparente peu ou prou à du gravage de CD sur son ordinateur de salon. L’opération est un peu plus professionnelle bien sûr. Mais la durée de vie de ce CD est moins longue que celle d’un disque pressé. C’est pourquoi cette technique est utilisée pour fabriquer des petites séries à moindre coût ; le plus souvent, des CD promotionnels. La duplication est aussi un bon choix pour la fabrication en petites séries de CD-Rom. Mais il vaut mieux l’éviter pour un CD audio. Pour savoir si un CD est pressé ou dupliqué, vérifiez-en la couleur : couleur argent clair, c’est pressé ; bleu-pétrole, vert-argent ou argent foncé, c’est dupliqué ! La différence est de taille : un disque dupliqué peut poser des problèmes de lecture selon que vous le passez sur une chaîne hi-fi, un PC ou un autoradio. On vous aura prévenu…